Painéis pré-fabricados de piso de aço não derramado

Os painéis pré-fabricados de aço não derramado para piso de piso são fabricados a partir de chapas de aço galvanizadas por imersão a quente de alta resistência ou revestidas com Al-Zn por meio de conformação a frio de vários rolos. Apresentam seções transversais nervuradas contínuas ou tipo caixa e contam com sua própria rigidez estrutural e resistência do material para suportar cargas durante as fases de construção e serviço, eliminando a necessidade de uma camada de cobertura de concreto. Eles não requerem vazamento, cofragem, amarração de vergalhões ou cura e estão prontos para uso imediato após a instalação.

Visão geral do produto

I. Definição Básica

Painéis pré-fabricados de piso de aço não vazado: São painéis compostos de suporte de carga que são integralmente pré-fabricados na fábrica e montados no local usando um método completamente seco. Eles eliminam a necessidade de cofragem no local, amarração de vergalhões, vazamento de concreto e cura. O sistema funciona como uma estrutura de piso autoportante, contando com chapas de aço perfiladas de alta resistência e elementos de reforço embutidos. Eles são colocados diretamente e fixados nos banzos superiores das vigas de aço primárias e secundárias; uma vez instalado, o piso de acabamento pode ser aplicado e o piso colocado em serviço imediatamente, sem qualquer trabalho de construção molhado.

Distinção: Pisos convencionais de perfil aberto ou fechado requerem concreto moldado no local; em contraste, este tipo de piso de aço não requer nenhum concreto. É amplamente utilizado para mezaninos de loft, mezaninos de fábricas, plataformas de armazenamento, reformas de edifícios e pisos de estrutura de aço leve.

Modelos padrão convencionais: YX40-200, YX50-250, YX70-300 (alturas de perfil de 40/50/70 mm; larguras efetivas de 200/250/300 mm). Material base: aço galvanizado por imersão a quente Q355GD+Z; espessura da folha: 1,8–4,0 mm.

II. Classificação do Produto

1. Deck de piso de núcleo oco totalmente em aço: formado a partir de uma única chapa de aço perfilada com cavidade oca e nervuras de reforço verticais internas; o suporte de carga é fornecido inteiramente pela estrutura metálica.

2. Deck de piso composto de sanduíche de aço: conjunto colado de fábrica com chapas de aço galvanizado superior e inferior com um núcleo leve (espuma de cimento ou lã de rocha) no meio; oferece melhor isolamento acústico e resistência ao fogo, bem como peso morto reduzido.

III. Sistema completo de acessórios

Módulo 1: Plataforma de suporte de carga primária

1. Painel de suporte de carga: Formado em rolo de aço S355GD galvanizado por imersão a quente; as opções de superfície incluem texturas serrilhadas antiderrapantes; as bordas apresentam juntas interligadas integradas para fácil montagem e conexão entre painéis.

· Altura das nervuras: 40/50/70mm (maior altura das nervuras permite maiores vãos sem apoio).

· Espessura do painel: Padrão 1,8/2,0/2,5/3,0mm; 3,5/4,0 mm para plataformas pesadas.

· Galvanização: Z120g/m² para áreas interiores; Z275g/m² para zonas costeiras (normas de proteção anticorrosiva).

2. Reforços internos (padrão nos modelos alveolares): Formados em aço galvanizado do mesmo material; soldado de fábrica (soldas por pontos intermitentes) dentro da cavidade do painel para aumentar o momento de inércia, reduzir a deflexão do piso e substituir a função compressiva do concreto.

Módulo 2: Acessórios especializados para bordas e acabamento

1. Painéis de fechamento de borda (remate de borda em forma de L): Utilizados para vedar o perímetro do piso contra paredes ou vigas de aço e para fechar as extremidades abertas das cavidades, evitando a queda de detritos.

2. Cantos internos e externos: Para acabamento de cantos de pisos e bordas em torno de aberturas.

3. Anéis de reforço para aberturas: Placas de reforço para penetrações de utilidades (orifícios de tubos/conduítes) para evitar fissuras por tensão nos recortes.

Módulo 3: Acessórios de Instalação e Fixação

1. Acessórios de conexão do feixe principal

· Parafusos autoperfurantes/auto-roscantes: parafusos galvanizados Φ5,5×25/32mm para fixação do painel de piso em vigas principais viga H/viga I;

· Pinos/conectores de solda por pontos: Para condições de carga pesada, a soldagem a arco por pontos combinada com pinos com cabeça é usada para ancorar rigidamente o painel à viga de aço;

2. Acessórios para juntas de painel

· Selante para juntas sobrepostas: Selante butílico resistente às intempéries aplicado nas juntas macho e fêmea do painel para proteção contra poeira e redução de ruído;

· Tiras de reforço de juntas: Longas tiras galvanizadas utilizadas para reforçar juntas em painéis de piso com vãos extralongos;

3. Clipes de suspensão especializados (sem perfuração): Encaixam-se nas ranhuras das nervuras na parte inferior da plataforma do piso; usado para suspender tetos, dutos de ar e linhas de serviços públicos.

Módulo 4: Opções de Superfície do Piso

Selecionado com base no cenário de aplicação: placa de fibrocimento, OSB (Oriented Strand Board), placa de aço com padrão antiderrapante, piso de madeira composta ou revestimento de piso resistente ao desgaste.

4. Componentes de estrutura de aço de suporte

1. Vigas principais: vigas H/vigas I; Vigas secundárias: Secções C, Vigas H;

2. Tratamento antiferrugem: Remoção de ferrugem seguida de primer epóxi rico em zinco para garantir proteção consistente contra corrosão em todo o sistema.

Quais são as principais vantagens dos painéis pré-fabricados de aço não derramado?

1. Construção a seco: 

Nenhum trabalho molhado no local; 1.000 m² podem ser concluídos em apenas 1–3 dias; livre de poeira e silencioso.

2. Leve: 

Aprox. 15–25 kg/m² (um quinto do peso das lajes moldadas no local), reduzindo significativamente as cargas em vigas e pilares.

3. Capacidade de carga: 

Carga distribuída uniformemente de 2,0–10,0 kN/m², atendendo aos requisitos de escritórios, armazéns e plataformas de equipamentos.

4. Durável e resistente à corrosão: 

Galvanizado por imersão a quente ou revestido com Al-Zn; vida útil de mais de 50 anos; adequado para uso interno e externo.

5. Desmontável e reciclável: 

Conexões aparafusadas permitem desmontagem e realocação; 100% reciclável. 6. Isolamento Incêndio e Acústico: Os painéis são incombustíveis e possuem cavidades isolantes acústicas; revestimentos resistentes ao fogo podem ser aplicados para melhorar ainda mais a classificação de resistência ao fogo.

Diferenciando Destaques

I. Destaques do Sistema Construtivo: Construção totalmente seca com zero trabalho molhado; elimina completamente a dependência de concreto moldado no local.

1. Sem vazamento, sem cura e pronto para uso imediato.

Decks compostos de perfil fechado ou estilo treliça requerem amarração de vergalhões no local, vazamento de concreto e um período de cura de 28 dias para atingir resistência total. Em contraste, estes painéis reforçados de núcleo oco pré-fabricados de fábrica requerem apenas colocação no local, travamento de borda e fixação de parafuso autoperfurante. Os trabalhadores podem caminhar no convés e instalar o piso superficial no mesmo dia em que a instalação for concluída. O período de construção de um único piso é reduzido em 40% a 60%, e o trabalho pode prosseguir normalmente durante as estações chuvosas ou temperaturas frias do inverno, quando o concreto moldado no local não é viável. Um piso de 1.000 m² normalmente leva 3 dias para ser concluído, enquanto os métodos tradicionais de moldagem no local exigem pelo menos 7 a 15 dias.

2. Não são necessárias cofragens ou suportes temporários de andaimes.

Para a mesma espessura do painel, a capacidade de vão sem suporte excede a dos decks de perfil fechado de bitola fina. Esses painéis de piso de aço pré-fabricados e não vazados eliminam a necessidade de andaimes em toda a área, materiais e mão de obra de escoramento temporário. Permitem a instalação de mezaninos ou pisos adicionais em edifícios existentes sem a necessidade de montagem de andaimes no solo, oferecendo vantagens significativas para renovações de edifícios.

3. Zero resíduos de construção, águas residuais ou poeira no local.

A montagem totalmente seca elimina resíduos de concreto, resíduos de lama e detritos agregados. Este sistema é ideal para adicionar pisos em edifícios fabris concluídos ou reformar lofts com acabamentos de alta qualidade, pois não danifica nem contamina os pisos existentes.

II. Destaques de carga morta estrutural e otimização de vigas/colunas

1. Redução drástica da carga morta do piso.

Lajes mistas de perfil fechado moldadas no local normalmente pesam ≥3,2–3,8 kN/m² (plataforma de aço + 110–130 mm de concreto), enquanto esses painéis alveolares pré-fabricados totalmente em aço pesam apenas 1,4–2,2 kN/m². Isto reduz a carga permanente do piso em mais de 40%, permitindo seções transversais menores para vigas H e vigas C primárias e secundárias. Consequentemente, o consumo de aço para colunas e fundações é reduzido entre 8% e 15%, levando a uma diminuição significativa no custo global da estrutura de aço. 2. A capacidade superior de longo vão reduz a necessidade de vigas secundárias. As lajes não moldadas no local (montagem a seco) da série YX50/70 suportam vãos simples de 3,2 a 4,0 m sem escoramento. Sob condições de carga idênticas, sua capacidade de vão excede a de lajes mistas moldadas no local com perfil fechado de bitola de 0,8 a 1,2 mm em 15% a 25%. Para instalações industriais de grande porte, isso permite a eliminação de vigas secundárias intermediárias, otimizando o layout da estrutura metálica e reduzindo custos.

III. Destaques do Design de Perfil e Integração MEP

1. A parte inferior perfeitamente plana elimina a necessidade de camadas de nivelamento do teto. Ao contrário das lajes moldadas no local de perfil fechado - que apresentam nervuras expostas que exigem canais adicionais de nivelamento para tetos - essas lajes oferecem uma parte inferior completamente plana. Dutos de ar, bandejas de cabos e tubulações de combate a incêndio podem ser fixados diretamente sem perfurar ou danificar o revestimento anticorrosivo galvanizado, economizando 30% em materiais auxiliares do teto.

2. Canais internos integrados eliminam a necessidade de encaixe no local durante a fiação. A cavidade oca e selada (disponível em alturas de nervuras de 40/50/70 mm) permite o roteamento oculto de linhas de energia e dados. Isto evita os riscos estruturais associados ao corte de fendas na laje e à danificação das barras de reforço principais. As juntas interligadas totalmente vedadas evitam vazamentos de concreto e infiltração de água, eliminando a necessidade de tampas nas extremidades para impedir a perda de argamassa.

3. A gravação antiderrapante opcional laminada de fábrica na superfície superior permite que a laje sirva imediatamente como uma plataforma de trabalho segura durante a construção, eliminando a necessidade de pranchas temporárias de andaimes e economizando em custos de materiais auxiliares.

4. Destaques Diferenciados em Custos do Ciclo de Vida

1. Redução significativa nos custos de mão de obra no local. O sistema elimina a necessidade de trabalhadores em vergalhões, equipes de concreto, equipes de vibração e equipes de cura; apenas são necessários instaladores, reduzindo os custos de mão de obra em mais de 50%. Ele também elimina despesas relacionadas à aquisição de concreto pronto, bombeamento e cura por umidade.

2. Fully recyclable steel components facilitate future modifications and dismantling. If the facility's function changes or a mezzanine is removed, the steel can be 100% dismantled and recycled, offering high residual value. Em contraste, as lajes de perfil fechado moldadas no local são integradas ao concreto, o que significa que a demolição resulta em entulho residual sem valor de reciclagem. 3. Ciclo de rotação de capital reduzido: A rápida transição da conclusão do piso para as fases MEP (mecânica, eléctrica e hidráulica) e adaptação acelera a conclusão geral do projecto, encurta o ciclo de recuperação de capital do promotor e reduz os custos financeiros implícitos.

V. Destaques: Resistência à corrosão, resistência ao fogo e adaptabilidade ambiental

1. Galvanização por imersão a quente abrangente (S355GD+Z120/Z275): Nenhum revestimento de concreto é necessário; toda a seção transversal do aço é protegida pela camada de zinco. Para áreas costeiras de alta umidade ou instalações de processamento químico, as chapas revestidas com AZ150 (Alu-Zinco) são selecionadas, oferecendo uma vida útil muito superior à dos decks de piso moldados no local, que, embora revestidos de concreto, são propensos à corrosão nas bordas.

2. Resistência ao fogo flexível e controlável: Embora o deck de "perfil fechado" dependa do revestimento de concreto para resistência ao fogo, esses painéis não vazados permitem que lã de rocha ou isolamento resistente ao fogo sejam preenchidos nas cavidades ocas conforme necessário. Isto atinge facilmente uma classificação de resistência ao fogo de 1,0 a 1,5 horas, garantindo a conformidade através de um design leve, sem a necessidade de aumentar o peso da estrutura através de lajes de concreto mais espessas.

VI. Diferenciação específica do cenário

1. Retrofit de edifícios existentes com limitações de carga: Uma escolha ideal para adicionar níveis de mezanino a antigas fábricas ou espaços comerciais onde as fundações, vigas e colunas originais não têm a capacidade de carga para lajes de betão moldadas no local. A natureza leve e não vazada desses painéis acomoda perfeitamente os limites de carga – uma solução que as alternativas fundidas no local não conseguem igualar.

2. Plataformas temporárias e estruturas desmontáveis: Indicadas para plataformas de armazenamento ou pisos de trabalho temporários destinados a utilização faseada e eventual remoção. Esses painéis permitem a desmontagem e reutilização repetidas, enquanto o piso moldado no local não pode ser reaproveitado.

Resumo

Os decks moldados no local de perfil fechado são excelentes em aplicações de pisos industriais permanentes e resistentes. Em contraste, os painéis pré-fabricados de piso de aço não vazado são especializados em construção leve, instalação rápida e projetos que envolvem reformas de edifícios, mezaninos temporários, adaptações de loft de alta qualidade e reformas com carga restrita; seu método de construção totalmente a seco é sua vantagem principal e insubstituível.

Processo de produção padronizado de ponta a ponta

Painéis de piso de aço pré-fabricados (sem necessidade de vazamento de concreto; construção de aço com montagem totalmente a seco) passam por oito etapas de processamento padrão: pré-tratamento do material de base → desenrolamento e nivelamento → gravação/reforço da superfície → conformação contínua de rolos → fabricação de reforço → montagem interna de soldagem por pontos → corte preciso no comprimento → inspeção e embalagem do produto acabado.

I. Processo 1: Inspeção e pré-tratamento de entrada de matéria-prima

1. Aceitação de matéria-prima: Para bobinas galvanizadas por imersão a quente (Q355GD; espessura 1,8–4,0 mm; peso do revestimento Z120/Z275g/m²), verifique as especificações do material, o peso do revestimento de zinco e a adesão do revestimento; classificar e armazenar tiras estreitas de aço (mesmo tipo de material) destinadas a reforços.

2. Desenrolamento e Limpeza: Desenrole a tira de aço; use escovas e rolos de remoção de poeira para limpar a superfície de escória de zinco, óleo e bordas enroladas; rejeitar folhas com vazios ou arranhões no revestimento.

3. Nivelamento inicial: Use uma unidade de nivelamento de vários rolos para eliminar a tensão interna da bobina, garantindo o nivelamento da superfície dentro de 2 mm/2 m para evitar empenamento ou desalinhamento do perfil durante a formação subsequente do rolo.

II. Processo 2: Pré-tratamento Funcional de Superfície

1. Prensagem de superfície / nervura transversal: Passe pela estação de gravação conforme necessário para rolar padrões antiderrapantes na superfície; para modelos reforçados, pressione nervuras de reforço transversais côncavo-convexas intermitentes e bem espaçadas para aumentar a resistência à compressão local e minimizar a deflexão subsequente.

2. Pré-dobragem de bordas para juntas interligadas: Pré-dobre as bordas interligadas (conectores macho-fêmea) antes da formação; isto elimina a necessidade de vedação adicional durante a montagem do painel, garantindo um desempenho de vedação integrado.

III. Processo 3: Perfilagem Contínua Totalmente Automática (Formação a Frio)

1. A tira de aço galvanizado entra em uma linha de perfilagem progressiva de vários estágios, passando por dobra passo a passo de acordo com os parâmetros do perfil: seção de base plana → paredes laterais verticais → painel de suporte de carga superior → cavidade oca fechada (40/50/70mm de altura da costela). O painel é formado como uma única unidade integral, sem costuras laterais, apresentando uma base completamente plana (ao contrário da superfície inferior irregular dos decks de perfil fechado).

2. Correção de alinhamento online em tempo real: Um sistema fotoelétrico controla a alimentação da tira de aço; a tolerância dimensional da seção transversal da cavidade é de ± 0,5 mm e a folga da junta entrelaçada é uniforme.

3. Produto semiacabado formado: casca oca fechada em forma de U; a largura de cobertura efetiva por unidade é 200/250/300 mm.

4. Processo 4: Pré-fabricação de nervuras de reforço internas

1. A tira estreita de aço galvanizado (mesmo material) é desenrolada e nivelada, depois cortada em comprimento fixo por meio de cisalhamento CNC;

2. Dobradeiras CNC com processamento em lote de nervuras de reforço em forma de U ou planas, com espaçamento e especificações determinadas por desenhos de projeto (intervalos padrão de 250/300mm);

3. As bordas das nervuras são rebarbadas, as áreas com galvanização danificada são retocadas com tinta rica em zinco e as nervuras são classificadas e empilhadas para uso.

V. Processo 5: Montagem via Soldagem por Ponto de Nervuras de Reforço Internas

1. Os painéis ocos formados são transportados para uma estação automática de gabarito de soldagem por pontos; o gabarito fixa o corpo do painel para garantir uma largura de abertura de cavidade consistente;

2. Um braço robótico posiciona e insere as nervuras de reforço pré-fabricadas na cavidade; soldagem a ponto por resistência intermitente é realizada (espaçamento de solda padrão de 300–400 mm), fundindo as nervuras às superfícies internas das placas superior e inferior para formar uma estrutura de treliça oca de suporte de carga, substituindo a zona de compressão do concreto moldado no local;

3. As verificações pontuais das soldas são realizadas cavidade por cavidade para garantir que não haja soldas frias, soldas perdidas ou queimaduras da camada galvanizada; os locais de soldagem recebem revestimento de retoque anticorrosivo localizado.

VI. Processo 6: Corte no comprimento de precisão em linha

1. A serra voadora servocontrolada realiza corte dinâmico enquanto a folha se move, cortando em comprimentos específicos do projeto (comprimentos simples padrão: 2–9m);

2. Rebarbação das bordas cortadas e retoque de eventuais danos por impacto no revestimento galvanizado nas faces finais;

3. Dobra e corte CNC de acessórios de acabamento especializados (guarnições de borda em forma de L, tampas de cantos internos/externos) usando o mesmo material.

VII. Processo 7: Inspeção abrangente de qualidade de fábrica de produtos acabados

1. Inspeção Visual

Superfícies do painel livres de arranhões, manchas (falta de zinco) ou empenamentos; juntas interligadas intactas e encaixadas suavemente;

2. Verificação Dimensional

Amostragem em escala real da largura do painel, altura da nervura, comprimento e dimensões da junta; tolerâncias compatíveis com padrões corporativos internos;

3. Teste Mecânico (Amostragem)

Amostragem aleatória do mesmo lote para deflexão por flexão e teste de carga final; registros de testes retidos;

4. Verificação de acessórios: Verificação de inventário de acabamentos de borda, anéis de reforço e consumíveis de instalação.

VIII. Processo 8: Embalagem, armazenamento e remessa categorizados

1. Painéis da mesma especificação empilhados na mesma orientação; protetores de canto de borracha colocados entre painéis para proteger juntas interligadas e superfícies galvanizadas;

2. Acompanha cinta de aço + etiqueta de identificação (modelo, espessura, altura da nervura, quantidade, data de produção);

3. Envolto em filme extensível à prova de chuva; armazenamento segregado para produtos interiores (revestimento Z120) e costeiros (revestimento Z275).

Parâmetros principais de desempenho

Perfis convencionais: YX40, YX50, YX70 (alturas das nervuras de 40/50/70mm); avaliado em oito indicadores principais: especificações do material base, dimensões geométricas, peso próprio, capacidade de suporte de carga mecânica, limites de deflexão, resistência à corrosão, isolamento acústico/fogo e acessórios de instalação. 

I. Propriedades básicas da matéria-prima

1. Classe de aço: Q355GD primário (S355GD); alternativa Q235GD. Resistência ao escoamento: Q235 ≥ 235 MPa; Q355 ≥ 355 MPa.

2. Espessura da folha base: 1,8 mm, 2,0 mm, 2,5 mm, 3,0 mm, 3,5 mm, 4,0 mm (use ≥ 3,0 mm para aplicações de carga pesada).

3. Padrão de galvanização por imersão a quente (frente e verso)

1). Padrão Interno: Z120 (120 g/m²); espessura do revestimento ≥ 42 μm; resistência à névoa salina ≥ 1000 h (sem ferrugem vermelha).

2). Ambientes Úmidos / Costeiros / Químicos: Z275 (275 g/m²); espessura do revestimento ≥ 85 μm; resistência à névoa salina ≥ 2.000 h (sem ferrugem vermelha); AZ150 (Alu-Zinco) disponível para ambientes de alta corrosão.

4. Reforços Internos: Fabricados na mesma tira de aço galvanizado; a altura das nervuras corresponde à altura da cavidade do perfil; protegido por soldagem a ponto.

II. Dimensões Geométricas

III. Parâmetros de peso morto

· YX40 (folha base de 2,0 mm): 14–16 kg/m² (1,4–1,6 kN/m²)

· YX50 (folha base de 2,5 mm): 17–19 kg/m² (1,7–1,9 kN/m²)

· YX70 (folha base de 3,0 mm): 20–22 kg/m² (2,0–2,2 kN/m²)

Comparado ao deck composto de perfil fechado moldado no local (chapa de aço + concreto) – que tem um peso morto de 3,3–3,8 kN/m² – este sistema oferece uma redução de peso de mais de 40%. 4. Span + carga uniformemente distribuída

Estado limite de manutenção: controle de deflexão L/250 (GB50017)

1. Vão máximo não escorado YX40 (2,0 mm, Q355): 2,6–3,0 m; padrão de carga dinâmica: 2,5kN/m² (escritório); capacidade de carga final: ≥5,0kN/m²

2. Vão máximo não escorado YX50 (2,5 mm, Q355): 3,2–3,6 m; padrão de carga móvel: 3,0kN/m² (varejo/armazenamento); capacidade de carga final: ≥6,5kN/m²

3. Vão máximo não escorado YX70 (3,0 mm, Q355): 3,8–4,2 m; padrão de carga móvel: 3,5–4,0kN/m² (planta industrial leve); capacidade de carga final: ≥8,0kN/m²

Para instalação contínua (suporte multi-vão), o vão pode ser aumentado em 15%–20%, atingindo até 4,5–5,0m.

V. Padrões de Controle de Deflexão

Limite de deflexão de utilização: L/250 (onde L é o vão calculado)

Acesso temporário à construção (carga concentrada de 1,0kN): deflexão instantânea ≤L/200; nenhuma deformação permanente após a remoção da carga

Verificações no local de fábrica: testes de carga em amostras do mesmo lote; a deflexão medida não deve exceder o limite de projeto em mais de 5%.

VI. Parâmetros de resistência ao fogo

1. Painel nu (cavidade oca): classificação de resistência ao fogo 0,25h (retardador de chama Classe B1)

2. Cavidade preenchida com lã de rocha/algodão resistente ao fogo: classificações de 1,0h, 1,5h e 2,0h disponíveis; atende aos padrões para plantas industriais e compartimentos contra incêndio

3. Tipo de núcleo de cimento espumado: a classificação de resistência ao fogo excede 2,0h. 

VII. Parâmetros de isolamento acústico e isolamento térmico

1. Painel oco (não preenchido): Isolamento acústico aéreo ≥ 32 dB;

2. Painel preenchido com lã de rocha: Isolamento acústico ≥ 42 dB; condutividade térmica ≤ 0,04 W/(m·K); atende aos requisitos de isolamento acústico para lofts e edifícios de escritórios.

VIII. Parâmetros de montagem e instalação

1. Fixação: Parafusos autoperfurantes espaçados de 300 mm; espaçamento reduzido para 200 mm nos apoios;

2. Juntas: Encaixe macho e fêmea (não é necessário selante); o painel inferior permite a suspensão direta de utilidades e eletrocalhas (capacidade de carga de suspensão de ponto único ≥ 0,8 kN);

3. Reciclabilidade: Os componentes totalmente em aço são desmontáveis; a taxa de recuperação de aço excede 95%.

IX. Guia de seleção rápida para painéis pré-fabricados de piso de aço não vazado

Lofts/Escritórios: YX40/YX50; carga móvel 2,5 kN/m²; vão ≤ 3,2 m

Armazenagem / Pequenas Fábricas: YX50/YX70; carga móvel 3,0–3,5 kN/m²; vão ≤ 4,0 m

Retrofit de edifícios existentes (capacidade de carga estrutural limitada): Priorizar perfis leves YX40

Perguntas frequentes

Q1: Os painéis de piso de aço pré-fabricados não derramados sofrerão flacidez ou deformação durante o uso a longo prazo?

R: Nenhuma deformação permanente ocorre quando o painel é selecionado de acordo com as especificações. Realizamos testes de carga de deflexão no meio do vão antes do envio, controlando rigorosamente o limite de deflexão em L/250 de acordo com GB50017; a instalação no local requer parafusos autoatarraxantes em intervalos especificados, com fixadores adicionais nos suportes. Se o vão não suportado for ultrapassado ou se forem aplicadas cargas concentradas de forma excêntrica, poderá ocorrer deflexão elástica, mas o painel recuperará automaticamente após a remoção da carga, sem deformação irreversível.

Q2: Esses painéis podem ser usados ​​para adicionar um mezanino em um antigo complexo residencial onde as lajes, vigas e colunas originais não podem ser reforçadas? 

R: Lajes fundidas no local adicionam uma carga permanente de mais de 300 kg/m², provavelmente excedendo a capacidade estrutural original do projeto. Em contraste, a laje não fundida Q355 tem uma carga permanente de apenas 19 kg/m² – apenas 1/18 da carga moldada no local – eliminando a necessidade de reforçar vigas, colunas ou fundações existentes e permitindo a aprovação direta pelas autoridades de habitação e construção.

Q3: A água se acumulará ou ocorrerá ferrugem dentro das cavidades da laje com o tempo?

R: Não se instalado de acordo com as especificações. A laje apresenta uma cavidade oca integrada e fechada, sem vãos verticais, não deixando caminhos para infiltração de água. Para uso externo, é necessária uma membrana impermeabilizante na superfície superior e deixa-se um vão de drenagem de 20 mm nas extremidades da laje. Os projetos costeiros utilizam substratos revestidos com AZ150 Al-Zn; o revestimento composto de zinco-alumínio oferece propriedades de autocura, de modo que as bordas cortadas não exigem retoques frequentes de pintura.

Q4: Qual é a diferença na capacidade de span entre a instalação contínua de vários span e a instalação de span único?

R: O suporte contínuo de vários vãos aumenta significativamente a rigidez estrutural geral, permitindo que o vão aumente em 15% a 20% para a mesma espessura de laje. Por exemplo, o vão máximo para uma laje YX70-3,0mm de vão único é de 4,2m, enquanto uma instalação contínua de três vãos pode chegar a 4,9m. Isto reduz diretamente o número de vigas secundárias intermediárias e reduz ainda mais o custo da estrutura principal de aço; a instalação contínua é a escolha preferida para edifícios fabris com grandes grades de colunas.

Q5: Os ladrilhos ou revestimentos de piso podem ser aplicados posteriormente sobre as lajes não fundidas?

R: Sim, mas é necessária uma camada de transição de nivelamento. A aplicação direta é propensa a manchas ocas e rachaduras; portanto, recomenda-se colocar placa de fibrocimento de 12 mm na superfície da laje como base de nivelamento antes de instalar ladrilhos ou pisos de epóxi. No entanto, lajes com superfícies estampadas antiderrapantes podem ser revestidas diretamente com tinta de piso resistente ao desgaste, sem nivelamento adicional.